ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਮੋਲਡਿੰਗ

ਫਾਊਂਡਰੀਆਂ ਉੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਘੱਟ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ, ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਅਪਟਾਈਮ ਅਤੇ ਘੱਟੋ-ਘੱਟ ਲਾਗਤਾਂ ਦੇ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੇ ਟੀਚਿਆਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਡੇਟਾ-ਸੰਚਾਲਿਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਅਪਣਾ ਰਹੀਆਂ ਹਨ। ਪੋਰਿੰਗ ਅਤੇ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ (ਸਹਿਜ ਕਾਸਟਿੰਗ) ਦਾ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਏਕੀਕ੍ਰਿਤ ਡਿਜੀਟਲ ਸਿੰਕ੍ਰੋਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਫਾਊਂਡਰੀਆਂ ਲਈ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਉਤਪਾਦਨ, ਘਟੇ ਹੋਏ ਚੱਕਰ ਸਮੇਂ ਅਤੇ ਵਧੇਰੇ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਮਾਡਲ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੀਆਂ ਚੁਣੌਤੀਆਂ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰ ਰਹੀਆਂ ਹਨ। ਆਟੋਮੇਟਿਡ ਮੋਲਡਿੰਗ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਦੇ ਨਾਲ ਜੋ ਸਹਿਜੇ ਹੀ ਇਕੱਠੇ ਜੁੜਦੇ ਹਨ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤੇਜ਼ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਉੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਧੇਰੇ ਨਿਰੰਤਰ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਆਟੋਮੇਟਿਡ ਪੋਰਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਪੋਰਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ, ਨਾਲ ਹੀ ਟੀਕਾਕਰਨ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਖੁਆਉਣਾ ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਮੋਲਡ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ। ਇਹ ਹਰੇਕ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਕ੍ਰੈਪ ਦਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਵਿਆਪਕ ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ ਸਾਲਾਂ ਦੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਤਜ਼ਰਬੇ ਵਾਲੇ ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਨੂੰ ਵੀ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਵੀ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਕਿਉਂਕਿ ਸਮੁੱਚੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘੱਟ ਕਾਮੇ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਦ੍ਰਿਸ਼ਟੀ ਭਵਿੱਖ ਦਾ ਦ੍ਰਿਸ਼ਟੀਕੋਣ ਨਹੀਂ ਹੈ; ਇਹ ਹੁਣ ਹੋ ਰਿਹਾ ਹੈ। ਫਾਊਂਡਰੀ ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਰੋਬੋਟਿਕਸ, ਡੇਟਾ ਸੰਗ੍ਰਹਿ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਵਰਗੇ ਸਾਧਨ ਦਹਾਕਿਆਂ ਤੋਂ ਵਿਕਸਤ ਹੋਏ ਹਨ, ਪਰ ਕਿਫਾਇਤੀ ਉੱਚ-ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਕੰਪਿਊਟਿੰਗ ਅਤੇ ਉੱਨਤ ਉਦਯੋਗ 4.0 ਨੈੱਟਵਰਕ ਵਾਲੇ ਸੈਂਸਰਾਂ ਅਤੇ ਅਨੁਕੂਲ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਦੇ ਵਿਕਾਸ ਨਾਲ ਹਾਲ ਹੀ ਵਿੱਚ ਤਰੱਕੀ ਤੇਜ਼ ਹੋਈ ਹੈ। ਹੱਲ ਅਤੇ ਭਾਈਵਾਲ ਹੁਣ ਫਾਊਂਡਰੀਆਂ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਮਹੱਤਵਾਕਾਂਖੀ ਪ੍ਰੋਜੈਕਟਾਂ ਦਾ ਸਮਰਥਨ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਮਜ਼ਬੂਤ, ਬੁੱਧੀਮਾਨ ਬੁਨਿਆਦੀ ਢਾਂਚਾ ਬਣਾਉਣ ਦੇ ਯੋਗ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਸੁਤੰਤਰ ਉਪ-ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਯਤਨਾਂ ਦਾ ਤਾਲਮੇਲ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇਕੱਠੇ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇਹਨਾਂ ਸਵੈਚਾਲਿਤ, ਏਕੀਕ੍ਰਿਤ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਦੁਆਰਾ ਇਕੱਠੇ ਕੀਤੇ ਗਏ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਡੇਟਾ ਨੂੰ ਸਟੋਰ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਨਾ ਡੇਟਾ-ਸੰਚਾਲਿਤ ਨਿਰੰਤਰ ਸੁਧਾਰ ਦੇ ਇੱਕ ਗੁਣਕਾਰੀ ਚੱਕਰ ਦਾ ਦਰਵਾਜ਼ਾ ਵੀ ਖੋਲ੍ਹਦਾ ਹੈ। ਫਾਊਂਡਰੀਆਂ ਇਤਿਹਾਸਕ ਡੇਟਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਕੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਇਕੱਠਾ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ ਤਾਂ ਜੋ ਉਹਨਾਂ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਨਤੀਜਿਆਂ ਵਿਚਕਾਰ ਸਬੰਧ ਲੱਭੇ ਜਾ ਸਕਣ। ਸਵੈਚਾਲਿਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਫਿਰ ਇੱਕ ਪਾਰਦਰਸ਼ੀ ਵਾਤਾਵਰਣ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦੀ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦੁਆਰਾ ਪਛਾਣੇ ਗਏ ਕਿਸੇ ਵੀ ਸੁਧਾਰ ਦੀ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਅਤੇ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਪ੍ਰਮਾਣਿਤ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ, ਜਿੱਥੇ ਸੰਭਵ ਹੋਵੇ, ਲਾਗੂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਸਹਿਜ ਮੋਲਡਿੰਗ ਚੁਣੌਤੀਆਂ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਉਤਪਾਦਨ ਵੱਲ ਰੁਝਾਨ ਦੇ ਕਾਰਨ, DISAMATIC® ਮੋਲਡਿੰਗ ਲਾਈਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਗਾਹਕਾਂ ਨੂੰ ਅਕਸਰ ਛੋਟੇ ਬੈਚਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਮਾਡਲ ਬਦਲਣੇ ਪੈਂਦੇ ਹਨ। DISA ਤੋਂ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਪਾਊਡਰ ਚੇਂਜਰ (APC) ਜਾਂ ਤੇਜ਼ ਪਾਊਡਰ ਚੇਂਜਰ (QPC) ਵਰਗੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਟੈਂਪਲੇਟਾਂ ਨੂੰ ਇੱਕ ਮਿੰਟ ਤੋਂ ਵੀ ਘੱਟ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਬਦਲਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਪੈਟਰਨ ਬਦਲਾਅ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਰੁਕਾਵਟ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵੱਲ ਬਦਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ - ਪੈਟਰਨ ਬਦਲਾਅ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਡੋਲ੍ਹਣ ਲਈ ਟੰਡਿਸ਼ ਨੂੰ ਹੱਥੀਂ ਹਿਲਾਉਣ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦਾ ਸਮਾਂ। ਸਹਿਜ ਕਾਸਟਿੰਗ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਇਸ ਪੜਾਅ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਦਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਤਰੀਕਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਕਸਰ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਅੰਸ਼ਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਵੈਚਾਲਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪੂਰੀ ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ ਲਈ ਮੋਲਡਿੰਗ ਲਾਈਨ ਦੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਅਤੇ ਫਿਲਿੰਗ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੇ ਸਹਿਜ ਏਕੀਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਉਹ ਸਾਰੀਆਂ ਸੰਭਵ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਮਕਾਲੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੰਮ ਕਰ ਸਕਣ। ਇਸ ਨੂੰ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਨਾਲ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੀ ਯੂਨਿਟ ਨੂੰ ਬਿਲਕੁਲ ਪਤਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਅਗਲਾ ਮੋਲਡ ਕਿੱਥੇ ਡੋਲ੍ਹਣਾ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਹੈ ਅਤੇ, ਜੇ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੋਵੇ, ਤਾਂ ਫਿਲਿੰਗ ਯੂਨਿਟ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ। ਉਸੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਸਥਿਰ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਕੁਸ਼ਲ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਫਿਲਿੰਗ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਇੰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਹਰ ਵਾਰ ਜਦੋਂ ਇੱਕ ਨਵਾਂ ਮੋਲਡ ਬਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮੋਲਡ ਕਾਲਮ ਉਸੇ ਦੂਰੀ (ਮੋਲਡ ਮੋਟਾਈ) ਨੂੰ ਹਿਲਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ, ਫਿਲਿੰਗ ਯੂਨਿਟ ਉਸੇ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਰਹਿ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਬੰਦ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਅਗਲੇ ਖਾਲੀ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਭਰਨ ਲਈ ਤਿਆਰ ਹੈ। ਰੇਤ ਦੀ ਸੰਕੁਚਨਤਾ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਕਾਰਨ ਮੋਲਡ ਮੋਟਾਈ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੀ ਭਰਪਾਈ ਲਈ ਡੋਲ੍ਹ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਸਿਰਫ਼ ਮਾਮੂਲੀ ਸਮਾਯੋਜਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਹਨਾਂ ਬਰੀਕ ਸਮਾਯੋਜਨਾਂ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹਾਲ ਹੀ ਵਿੱਚ ਹੋਰ ਘਟ ਗਈ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਨਵੀਆਂ ਮੋਲਡਿੰਗ ਲਾਈਨ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਇੱਕਸਾਰ ਉਤਪਾਦਨ ਦੌਰਾਨ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਇਕਸਾਰ ਰਹਿਣ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਹਰੇਕ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੇ ਪੂਰਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਮੋਲਡਿੰਗ ਲਾਈਨ ਇੱਕ ਸਟ੍ਰੋਕ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਹਿਲਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਅਗਲੇ ਖਾਲੀ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਅਗਲੀ ਡੋਲ੍ਹ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨ ਲਈ ਜਗ੍ਹਾ 'ਤੇ ਰੱਖਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਇਹ ਹੋ ਰਿਹਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਫਿਲਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਭਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਮਾਡਲ ਬਦਲਦੇ ਸਮੇਂ, ਮੋਲਡ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਬਦਲ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਲਈ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਖਿਤਿਜੀ ਸੈਂਡਬੌਕਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਉਲਟ, ਜਿੱਥੇ ਸੈਂਡਬੌਕਸ ਦੀ ਉਚਾਈ ਸਥਿਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਲੰਬਕਾਰੀ DISAMATIC® ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮੋਲਡ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਮਾਡਲਾਂ ਦੇ ਹਰੇਕ ਸੈੱਟ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦੀ ਸਹੀ ਮੋਟਾਈ ਵਿੱਚ ਐਡਜਸਟ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਰੇਤ ਤੋਂ ਲੋਹੇ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਿਆ ਜਾ ਸਕੇ ਅਤੇ ਮਾਡਲ ਦੀ ਉਚਾਈ ਦਾ ਹਿਸਾਬ ਲਗਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਇਹ ਅਨੁਕੂਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਸਰੋਤ ਉਪਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਫਾਇਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮੋਲਡ ਮੋਟਾਈ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨਿਯੰਤਰਣ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਚੁਣੌਤੀਪੂਰਨ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਮਾਡਲ ਬਦਲਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, DISAMATIC® ਮਸ਼ੀਨ ਉਸੇ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਮੋਲਡਾਂ ਦੇ ਅਗਲੇ ਬੈਚ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਕਰਨਾ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਲਾਈਨ 'ਤੇ ਫਿਲਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਅਜੇ ਵੀ ਪਿਛਲੇ ਮਾਡਲ ਦੇ ਮੋਲਡਾਂ ਨੂੰ ਭਰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਦੀ ਮੋਲਡ ਮੋਟਾਈ ਵੱਖਰੀ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸਦਾ ਮੁਕਾਬਲਾ ਕਰਨ ਲਈ, ਮੋਲਡਿੰਗ ਲਾਈਨ ਅਤੇ ਫਿਲਿੰਗ ਪਲਾਂਟ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸਮਕਾਲੀ ਸਿਸਟਮ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਸਹਿਜਤਾ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਮੋਲਡ ਪੈਦਾ ਕਰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਦੂਜੇ ਨੂੰ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡੋਲ੍ਹਦੇ ਹਨ। ਪੈਟਰਨ ਬਦਲਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸਹਿਜ ਡੋਲ੍ਹਣਾ। ਪੈਟਰਨ ਬਦਲਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਬਾਕੀ ਬਚੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਇੱਕੋ ਜਿਹੀ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ। ਪਿਛਲੇ ਮਾਡਲ ਤੋਂ ਬਣੀ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੀ ਇਕਾਈ ਉਹੀ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਕਿਉਂਕਿ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਵਿੱਚੋਂ ਨਿਕਲਣ ਵਾਲਾ ਨਵਾਂ ਮੋਲਡ ਮੋਟਾ ਜਾਂ ਪਤਲਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਪੂਰੀ ਸਤਰ ਹਰੇਕ ਚੱਕਰ ਵਿੱਚ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਦੂਰੀਆਂ 'ਤੇ ਅੱਗੇ ਵਧ ਸਕਦੀ ਹੈ - ਨਵੇਂ ਰੂਪ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਤੱਕ। ਇਸਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਹਰੇਕ ਸਟ੍ਰੋਕ ਦੇ ਨਾਲ, ਸਹਿਜ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਨੂੰ ਅਗਲੇ ਕਾਸਟ ਦੀ ਤਿਆਰੀ ਵਿੱਚ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਮੋਲਡਾਂ ਦੇ ਪਿਛਲੇ ਬੈਚ ਨੂੰ ਡੋਲ੍ਹਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਮੋਲਡ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੁਬਾਰਾ ਸਥਿਰ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਉਤਪਾਦਨ ਮੁੜ ਸ਼ੁਰੂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਜੇਕਰ ਨਵਾਂ ਮੋਲਡ 200mm ਮੋਟੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਬਜਾਏ 150mm ਮੋਟਾ ਹੈ ਜੋ ਪਹਿਲਾਂ ਵੀ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾ ਰਿਹਾ ਸੀ, ਤਾਂ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੇ ਯੰਤਰ ਨੂੰ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਹਰੇਕ ਸਟ੍ਰੋਕ ਦੇ ਨਾਲ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਵੱਲ 50mm ਪਿੱਛੇ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਮੋਲਡਿੰਗ ਕਾਲਮ ਹਿੱਲਣਾ ਬੰਦ ਕਰ ਦੇਵੇ ਤਾਂ ਇੱਕ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੇ ਪਲਾਂਟ ਨੂੰ ਡੋਲ੍ਹਣ ਲਈ ਤਿਆਰ ਕਰਨ ਲਈ, ਫਿਲਿੰਗ ਪਲਾਂਟ ਕੰਟਰੋਲਰ ਨੂੰ ਬਿਲਕੁਲ ਪਤਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਇਹ ਕਿਸ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਵੇਗਾ ਅਤੇ ਇਹ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਕਦੋਂ ਅਤੇ ਕਿੱਥੇ ਆਵੇਗਾ। ਇੱਕ ਨਵੇਂ ਮਾਡਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਜੋ ਪਤਲੇ ਮੋਲਡਾਂ ਨੂੰ ਕਾਸਟ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਮੋਟੇ ਮੋਲਡ ਪੈਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਸਿਸਟਮ ਨੂੰ ਇੱਕ ਚੱਕਰ ਵਿੱਚ ਦੋ ਮੋਲਡ ਕਾਸਟ ਕਰਨ ਦੇ ਯੋਗ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, 400mm ਵਿਆਸ ਵਾਲਾ ਮੋਲਡ ਬਣਾਉਂਦੇ ਸਮੇਂ ਅਤੇ 200mm ਵਿਆਸ ਵਾਲਾ ਮੋਲਡ ਡੋਲ੍ਹਦੇ ਸਮੇਂ, ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲਾ ਯੰਤਰ ਹਰੇਕ ਮੋਲਡ ਲਈ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਤੋਂ 200mm ਦੂਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਕਿਸੇ ਸਮੇਂ 400mm ਸਟ੍ਰੋਕ ਦੋ ਖਾਲੀ 200mm ਵਿਆਸ ਵਾਲੇ ਮੋਲਡਾਂ ਨੂੰ ਸੰਭਾਵੀ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਧੱਕ ਦੇਵੇਗਾ। ਇਸ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ, ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਉਦੋਂ ਤੱਕ ਉਡੀਕ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਫਿਲਿੰਗ ਯੰਤਰ ਅਗਲੇ ਸਟ੍ਰੋਕ 'ਤੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਦੋ 200mm ਮੋਲਡਾਂ ਨੂੰ ਡੋਲ੍ਹਣਾ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰ ਲੈਂਦਾ। ਜਾਂ, ਪਤਲੇ ਮੋਲਡ ਬਣਾਉਂਦੇ ਸਮੇਂ, ਪੋਰਰ ਨੂੰ ਮੋਟੇ ਮੋਲਡ ਡੋਲ੍ਹਦੇ ਸਮੇਂ ਚੱਕਰ ਵਿੱਚ ਡੋਲ੍ਹ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਛੱਡਣ ਦੇ ਯੋਗ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਜਦੋਂ 200mm ਵਿਆਸ ਵਾਲਾ ਮੋਲਡ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹੋ ਅਤੇ 400mm ਵਿਆਸ ਵਾਲਾ ਮੋਲਡ ਡੋਲ੍ਹਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਪੋਰਿੰਗ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਨਵਾਂ 400mm ਵਿਆਸ ਵਾਲਾ ਮੋਲਡ ਲਗਾਉਣ ਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਦੋ 200mm ਵਿਆਸ ਵਾਲੇ ਮੋਲਡ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ। ਉੱਪਰ ਦੱਸੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਇੱਕ ਏਕੀਕ੍ਰਿਤ ਮੋਲਡਿੰਗ ਅਤੇ ਪੋਰਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦੀ ਟਰੈਕਿੰਗ, ਗਣਨਾਵਾਂ ਅਤੇ ਡੇਟਾ ਐਕਸਚੇਂਜ ਨੇ ਪਿਛਲੇ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਉਪਕਰਣ ਸਪਲਾਇਰਾਂ ਲਈ ਚੁਣੌਤੀਆਂ ਪੇਸ਼ ਕੀਤੀਆਂ ਹਨ। ਪਰ ਆਧੁਨਿਕ ਮਸ਼ੀਨਾਂ, ਡਿਜੀਟਲ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਅਤੇ ਵਧੀਆ ਅਭਿਆਸਾਂ ਦਾ ਧੰਨਵਾਦ, ਸਹਿਜ ਪੋਰਿੰਗ ਨੂੰ ਘੱਟੋ-ਘੱਟ ਸੈੱਟਅੱਪ ਨਾਲ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ (ਅਤੇ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ)। ਮੁੱਖ ਲੋੜ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ "ਲੇਖਾ" ਦੇ ਕੁਝ ਰੂਪ ਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਅਸਲ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਹਰੇਕ ਫਾਰਮ ਦੇ ਸਥਾਨ ਬਾਰੇ ਜਾਣਕਾਰੀ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦੀ ਹੈ। DISA ਦਾ Monitizer®|CIM (ਕੰਪਿਊਟਰ ਏਕੀਕ੍ਰਿਤ ਮੋਡੀਊਲ) ਸਿਸਟਮ ਹਰੇਕ ਬਣਾਏ ਗਏ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਰਿਕਾਰਡ ਕਰਕੇ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਰਾਹੀਂ ਇਸਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਟਰੈਕ ਕਰਕੇ ਇਸ ਟੀਚੇ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਟਾਈਮਰ ਦੇ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਇਹ ਸਮਾਂ-ਸਟੈਂਪਡ ਡੇਟਾ ਸਟ੍ਰੀਮਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਲੜੀ ਤਿਆਰ ਕਰਦਾ ਹੈ ਜੋ ਹਰੇਕ ਸਕਿੰਟ ਵਿੱਚ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ 'ਤੇ ਹਰੇਕ ਮੋਲਡ ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਗਣਨਾ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਜੇ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੋਵੇ, ਤਾਂ ਇਹ ਸਟੀਕ ਸਿੰਕ੍ਰੋਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਫਿਲਿੰਗ ਪਲਾਂਟ ਕੰਟਰੋਲ ਸਿਸਟਮ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਨਾਲ ਅਸਲ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਡੇਟਾ ਦਾ ਆਦਾਨ-ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ। DISA ਸਿਸਟਮ CIM ਡੇਟਾਬੇਸ ਤੋਂ ਹਰੇਕ ਮੋਲਡ ਲਈ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਡੇਟਾ ਕੱਢਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮੋਲਡ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ/ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦਾ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਫਿਲਿੰਗ ਪਲਾਂਟ ਕੰਟਰੋਲ ਸਿਸਟਮ ਨੂੰ ਭੇਜਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਸਹੀ ਡੇਟਾ (ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਪੋਰਰ ਮੋਲਡ ਦੇ ਆਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪੋਰਿੰਗ ਅਸੈਂਬਲੀ ਨੂੰ ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਲੈ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਜਦੋਂ ਮੋਲਡ ਅਜੇ ਵੀ ਹਿੱਲ ਰਿਹਾ ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਸਟੌਪਰ ਰਾਡ ਨੂੰ ਖੋਲ੍ਹਣਾ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਮੋਲਡ ਪੋਰਿੰਗ ਪਲਾਂਟ ਤੋਂ ਲੋਹਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਪਹੁੰਚਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਆਦਰਸ਼ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ, ਭਾਵ ਪਿਘਲਣਾ ਪੋਰਿੰਗ ਕੱਪ ਤੱਕ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਪਹੁੰਚਦਾ ਹੈ। ਪੋਰਿੰਗ ਸਮਾਂ ਇੱਕ ਆਮ ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਰੁਕਾਵਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਡੋਲਣ ਦੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਮਾਂ ਦੇ ਕੇ, ਚੱਕਰ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸਕਿੰਟ ਦੇ ਕਈ ਦਸਵੇਂ ਹਿੱਸੇ ਤੱਕ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। DISA ਮੋਲਡਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਤੋਂ ਸੰਬੰਧਿਤ ਡੇਟਾ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮੌਜੂਦਾ ਮੋਲਡ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ, ਅਤੇ ਨਾਲ ਹੀ ਰੇਤ ਦੀ ਸੰਕੁਚਨਤਾ ਵਰਗੇ ਵਿਆਪਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਡੇਟਾ, ਨੂੰ Monitizer®|CIM ਵਿੱਚ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਬਦਲੇ ਵਿੱਚ, Monitizer®|CIM ਫਿਲਿੰਗ ਪਲਾਂਟ ਤੋਂ ਹਰੇਕ ਮੋਲਡ ਲਈ ਗੁਣਵੱਤਾ-ਨਾਜ਼ੁਕ ਮਾਪਦੰਡ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਟੋਰ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਡੋਲਰ ਤਾਪਮਾਨ, ਡੋਲਰ ਸਮਾਂ, ਅਤੇ ਡੋਲਰ ਅਤੇ ਟੀਕਾਕਰਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਸਫਲਤਾ। ਇਹ ਵਿਅਕਤੀਗਤ ਰੂਪਾਂ ਨੂੰ ਸ਼ੇਕਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਵਿੱਚ ਮਿਲਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਮਾੜੇ ਵਜੋਂ ਚਿੰਨ੍ਹਿਤ ਕਰਨ ਅਤੇ ਵੱਖ ਕਰਨ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਾਂ, ਮੋਲਡਿੰਗ ਲਾਈਨਾਂ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਸਵੈਚਾਲਿਤ ਕਰਨ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, Monitizer®|CIM ਪ੍ਰਾਪਤੀ, ਸਟੋਰੇਜ, ਰਿਪੋਰਟਿੰਗ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਲਈ ਇੱਕ ਉਦਯੋਗ 4.0-ਅਨੁਕੂਲ ਢਾਂਚਾ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਫਾਊਂਡਰੀ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਵਿਸਤ੍ਰਿਤ ਰਿਪੋਰਟਾਂ ਦੇਖ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੇ ਮੁੱਦਿਆਂ ਨੂੰ ਟਰੈਕ ਕਰਨ ਅਤੇ ਸੰਭਾਵੀ ਸੁਧਾਰਾਂ ਨੂੰ ਚਲਾਉਣ ਲਈ ਡੇਟਾ ਵਿੱਚ ਡ੍ਰਿਲ ਡਾਊਨ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। Ortrander ਦਾ ਸਹਿਜ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਨੁਭਵ Ortrander Eisenhütte ਜਰਮਨੀ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਪਰਿਵਾਰ ਦੀ ਮਲਕੀਅਤ ਵਾਲੀ ਫਾਊਂਡਰੀ ਹੈ ਜੋ ਆਟੋਮੋਟਿਵ ਹਿੱਸਿਆਂ, ਭਾਰੀ-ਡਿਊਟੀ ਲੱਕੜ ਦੇ ਸਟੋਵ ਅਤੇ ਬੁਨਿਆਦੀ ਢਾਂਚੇ, ਅਤੇ ਆਮ ਮਸ਼ੀਨਰੀ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਮੱਧ-ਵਾਲੀਅਮ, ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਲੋਹੇ ਦੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਮਾਹਰ ਹੈ। ਇਹ ਫਾਊਂਡਰੀ ਸਲੇਟੀ ਲੋਹਾ, ਡਕਟਾਈਲ ਲੋਹਾ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਿਤ ਗ੍ਰਾਫਾਈਟ ਲੋਹਾ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਪ੍ਰਤੀ ਸਾਲ ਲਗਭਗ 27,000 ਟਨ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੀਆਂ ਕਾਸਟਿੰਗਾਂ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਹਫ਼ਤੇ ਵਿੱਚ ਪੰਜ ਦਿਨ ਦੋ ਸ਼ਿਫਟਾਂ ਵਿੱਚ ਕੰਮ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਆਰਟਰੈਂਡਰ ਚਾਰ 6-ਟਨ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਪਿਘਲਾਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਭੱਠੀਆਂ ਅਤੇ ਤਿੰਨ DISA ਮੋਲਡਿੰਗ ਲਾਈਨਾਂ ਚਲਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਪ੍ਰਤੀ ਦਿਨ ਲਗਭਗ 100 ਟਨ ਕਾਸਟਿੰਗਾਂ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਸ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਘੰਟੇ ਦੇ ਛੋਟੇ ਉਤਪਾਦਨ ਰਨ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ, ਕਈ ਵਾਰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਗਾਹਕਾਂ ਲਈ ਘੱਟ, ਇਸ ਲਈ ਟੈਂਪਲੇਟ ਨੂੰ ਅਕਸਰ ਬਦਲਣਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, CEO ਬਰੈਂਡ ਐਚ. ਵਿਲੀਅਮਜ਼-ਬੁੱਕ ਨੇ ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਸਰੋਤਾਂ ਦਾ ਨਿਵੇਸ਼ ਕੀਤਾ ਹੈ। ਪਹਿਲਾ ਕਦਮ ਲੋਹੇ ਦੇ ਪਿਘਲਣ ਅਤੇ ਖੁਰਾਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਸਵੈਚਾਲਤ ਕਰਨਾ ਸੀ, ਨਵੀਨਤਮ pourTECH ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਤਿੰਨ ਮੌਜੂਦਾ ਕਾਸਟਿੰਗ ਭੱਠੀਆਂ ਨੂੰ ਅਪਗ੍ਰੇਡ ਕਰਨਾ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ 3D ਲੇਜ਼ਰ ਤਕਨਾਲੋਜੀ, ਇਨਕਿਊਬੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨਿਯੰਤਰਣ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਭੱਠੀਆਂ, ਮੋਲਡਿੰਗ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਾਈਨਾਂ ਹੁਣ ਡਿਜੀਟਲ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਅਤੇ ਸਮਕਾਲੀ ਹਨ, ਲਗਭਗ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਆਪਣੇ ਆਪ ਕੰਮ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਜਦੋਂ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਮਾਡਲ ਬਦਲਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ pourTECH ਪੋਰ ਕੰਟਰੋਲਰ ਨਵੇਂ ਮੋਲਡ ਮਾਪਾਂ ਲਈ DISA Monitizer®|CIM ਸਿਸਟਮ ਨੂੰ ਪੁੱਛਗਿੱਛ ਕਰਦਾ ਹੈ। DISA ਡੇਟਾ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ, ਪੋਰ ਕੰਟਰੋਲਰ ਗਣਨਾ ਕਰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਹਰੇਕ ਪੋਰ ਲਈ ਪੋਰ ਨੋਡ ਕਿੱਥੇ ਰੱਖਣਾ ਹੈ। ਇਹ ਬਿਲਕੁਲ ਜਾਣਦਾ ਹੈ ਕਿ ਪਹਿਲਾ ਨਵਾਂ ਮੋਲਡ ਫਿਲਿੰਗ ਪਲਾਂਟ 'ਤੇ ਕਦੋਂ ਆਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਆਪਣੇ ਆਪ ਹੀ ਨਵੇਂ ਪੋਰਿੰਗ ਕ੍ਰਮ 'ਤੇ ਬਦਲ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਜਿਗ ਕਿਸੇ ਵੀ ਸਮੇਂ ਆਪਣੇ ਸਟ੍ਰੋਕ ਦੇ ਅੰਤ 'ਤੇ ਪਹੁੰਚ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ DISAMATIC® ਮਸ਼ੀਨ ਰੁਕ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਜਿਗ ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਾਪਸ ਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਪਹਿਲਾ ਨਵਾਂ ਮੋਲਡ ਮਸ਼ੀਨ ਤੋਂ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਆਪਰੇਟਰ ਨੂੰ ਸੁਚੇਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਉਹ ਦ੍ਰਿਸ਼ਟੀਗਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰ ਸਕੇ ਕਿ ਇਹ ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਹੈ। ਸਹਿਜ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਰਵਾਇਤੀ ਹੱਥ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਜਾਂ ਘੱਟ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਸਵੈਚਾਲਿਤ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਮਾਡਲ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੌਰਾਨ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਾਂ ਖਤਮ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ 'ਤੇ ਤੇਜ਼ ਮੋਲਡ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੇ ਨਾਲ ਵੀ ਅਟੱਲ ਹੈ। ਪੋਰਰ ਅਤੇ ਪੋਰ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਹੱਥੀਂ ਰੀਸੈਟ ਕਰਨਾ ਹੌਲੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਵਧੇਰੇ ਓਪਰੇਟਰਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਭੜਕਣ ਵਰਗੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ ਦਾ ਖ਼ਤਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਔਰਟਰੇਂਡਰ ਨੇ ਪਾਇਆ ਕਿ ਹੱਥ ਨਾਲ ਬੋਤਲ ਭਰਨ ਵੇਲੇ, ਉਸਦੇ ਕਰਮਚਾਰੀ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਥੱਕ ਗਏ, ਇਕਾਗਰਤਾ ਗੁਆ ਦਿੱਤੀ, ਅਤੇ ਗਲਤੀਆਂ ਕੀਤੀਆਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਢਿੱਲਾ ਪੈਣਾ। ਮੋਲਡਿੰਗ ਅਤੇ ਪੋਰਿੰਗ ਦਾ ਸਹਿਜ ਏਕੀਕਰਨ ਬਰਬਾਦੀ ਅਤੇ ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹੋਏ ਤੇਜ਼, ਵਧੇਰੇ ਇਕਸਾਰ ਅਤੇ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਸਮਰੱਥ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਔਰਟਰੇਂਡਰ ਦੇ ਨਾਲ, ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਫਿਲਿੰਗ ਮਾਡਲ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੌਰਾਨ ਫਿਲਿੰਗ ਯੂਨਿਟ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਲਈ ਪਹਿਲਾਂ ਲੋੜੀਂਦੇ ਤਿੰਨ ਮਿੰਟਾਂ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰ ਦਿੰਦੀ ਹੈ। ਸ਼੍ਰੀ ਵਿਲੀਅਮਜ਼-ਬੁੱਕ ਨੇ ਕਿਹਾ ਕਿ ਪੂਰੀ ਪਰਿਵਰਤਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ 4.5 ਮਿੰਟ ਲੱਗਦੇ ਸਨ। ਅੱਜ ਦੋ ਮਿੰਟ ਤੋਂ ਵੀ ਘੱਟ ਸਮਾਂ। ਪ੍ਰਤੀ ਸ਼ਿਫਟ 8 ਤੋਂ 12 ਮਾਡਲਾਂ ਨੂੰ ਬਦਲ ਕੇ, Ortrander ਕਰਮਚਾਰੀ ਹੁਣ ਪ੍ਰਤੀ ਸ਼ਿਫਟ ਲਗਭਗ 30 ਮਿੰਟ ਬਿਤਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਪਹਿਲਾਂ ਨਾਲੋਂ ਅੱਧਾ ਹੈ। ਵਧੇਰੇ ਇਕਸਾਰਤਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਨਿਰੰਤਰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਯੋਗਤਾ ਦੁਆਰਾ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਧਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। Ortrander ਨੇ ਸਹਿਜ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤ ਕਰਕੇ ਲਗਭਗ 20% ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਘਟਾ ਦਿੱਤਾ। ਮਾਡਲਾਂ ਨੂੰ ਬਦਲਦੇ ਸਮੇਂ ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਘਟਾਉਣ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਪੂਰੀ ਮੋਲਡਿੰਗ ਅਤੇ ਪੋਰਿੰਗ ਲਾਈਨ ਨੂੰ ਪਿਛਲੇ ਤਿੰਨ ਦੀ ਬਜਾਏ ਸਿਰਫ ਦੋ ਲੋਕਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕੁਝ ਸ਼ਿਫਟਾਂ 'ਤੇ, ਤਿੰਨ ਲੋਕ ਦੋ ਪੂਰੀਆਂ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨਾਂ ਚਲਾ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਨਿਗਰਾਨੀ ਲਗਭਗ ਉਹ ਸਭ ਕੁਝ ਹੈ ਜੋ ਇਹ ਕਰਮਚਾਰੀ ਕਰਦੇ ਹਨ: ਅਗਲੇ ਮਾਡਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ, ਰੇਤ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਕਰਨ ਅਤੇ ਪਿਘਲਣ ਨੂੰ ਟ੍ਰਾਂਸਪੋਰਟ ਕਰਨ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਉਨ੍ਹਾਂ ਕੋਲ ਕੁਝ ਹੱਥੀਂ ਕੰਮ ਹਨ। ਇੱਕ ਹੋਰ ਫਾਇਦਾ ਤਜਰਬੇਕਾਰ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਦੀ ਘੱਟ ਲੋੜ ਹੈ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਲੱਭਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ ਲਈ ਕੁਝ ਓਪਰੇਟਰ ਸਿਖਲਾਈ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਹ ਲੋਕਾਂ ਨੂੰ ਚੰਗੇ ਫੈਸਲੇ ਲੈਣ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦੀ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਜਾਣਕਾਰੀ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਭਵਿੱਖ ਵਿੱਚ, ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਸਾਰੇ ਫੈਸਲੇ ਲੈ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਸਹਿਜ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤੋਂ ਡੇਟਾ ਲਾਭਅੰਸ਼ ਜਦੋਂ ਕਿਸੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਫਾਊਂਡਰੀਆਂ ਅਕਸਰ ਕਹਿੰਦੀਆਂ ਹਨ, "ਅਸੀਂ ਉਹੀ ਕੰਮ ਉਸੇ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕਰਦੇ ਹਾਂ, ਪਰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਨਤੀਜਿਆਂ ਨਾਲ।" ਇਸ ਲਈ ਉਹ 10 ਸਕਿੰਟਾਂ ਲਈ ਇੱਕੋ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਕਾਸਟ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਪਰ ਕੁਝ ਕਾਸਟਿੰਗ ਚੰਗੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਕੁਝ ਮਾੜੀਆਂ। ਆਟੋਮੇਟਿਡ ਸੈਂਸਰ ਜੋੜ ਕੇ, ਹਰੇਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪੈਰਾਮੀਟਰ 'ਤੇ ਸਮਾਂ-ਸਟੈਂਪਡ ਡੇਟਾ ਇਕੱਠਾ ਕਰਕੇ, ਅਤੇ ਨਤੀਜਿਆਂ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਕੇ, ਇੱਕ ਏਕੀਕ੍ਰਿਤ ਸਹਿਜ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਸੰਬੰਧਿਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਡੇਟਾ ਦੀ ਇੱਕ ਲੜੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿਗੜਨ ਲੱਗਦੇ ਸਮੇਂ ਮੂਲ ਕਾਰਨਾਂ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਜੇਕਰ ਬ੍ਰੇਕ ਡਿਸਕਾਂ ਦੇ ਇੱਕ ਬੈਚ ਵਿੱਚ ਅਚਾਨਕ ਸੰਮਿਲਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਪ੍ਰਬੰਧਕ ਜਲਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ ਕਿ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਸਵੀਕਾਰਯੋਗ ਸੀਮਾਵਾਂ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹਨ। ਕਿਉਂਕਿ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਪਲਾਂਟ ਅਤੇ ਹੋਰ ਫੰਕਸ਼ਨਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਭੱਠੀਆਂ ਅਤੇ ਰੇਤ ਮਿਕਸਰਾਂ ਲਈ ਕੰਟਰੋਲਰ ਇਕੱਠੇ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਉਹਨਾਂ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਗਏ ਡੇਟਾ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਰੇਤ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਅੰਤਮ ਸਤਹ ਗੁਣਵੱਤਾ ਤੱਕ, ਪੂਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਸਬੰਧਾਂ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕੇ। ਇੱਕ ਸੰਭਾਵੀ ਉਦਾਹਰਣ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਡੋਲ੍ਹ ਦਾ ਪੱਧਰ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਹਰੇਕ ਵਿਅਕਤੀਗਤ ਮਾਡਲ ਲਈ ਮੋਲਡ ਫਿਲਿੰਗ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਡੇਟਾਬੇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਮਸ਼ੀਨ ਸਿਖਲਾਈ ਅਤੇ ਆਰਟੀਫੀਸ਼ੀਅਲ ਇੰਟੈਲੀਜੈਂਸ (AI) ਵਰਗੀਆਂ ਸਵੈਚਾਲਿਤ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਤਕਨੀਕਾਂ ਦੀ ਭਵਿੱਖੀ ਵਰਤੋਂ ਲਈ ਨੀਂਹ ਵੀ ਰੱਖਦਾ ਹੈ। ਆਰਟਰੈਂਡਰ ਮਸ਼ੀਨ ਇੰਟਰਫੇਸ, ਸੈਂਸਰ ਮਾਪ ਅਤੇ ਟੈਸਟ ਨਮੂਨਿਆਂ ਰਾਹੀਂ ਅਸਲ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਡੇਟਾ ਇਕੱਠਾ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਹਰੇਕ ਮੋਲਡ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਈ, ਲਗਭਗ ਇੱਕ ਹਜ਼ਾਰ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਇਕੱਠੇ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਪਹਿਲਾਂ, ਇਹ ਸਿਰਫ਼ ਹਰੇਕ ਡੋਲ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦਾ ਸਮਾਂ ਰਿਕਾਰਡ ਕਰਦਾ ਸੀ, ਪਰ ਹੁਣ ਇਹ ਜਾਣਦਾ ਹੈ ਕਿ ਡੋਲਣ ਵਾਲੀ ਨੋਜ਼ਲ ਦਾ ਪੱਧਰ ਹਰ ਸਕਿੰਟ ਕੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਤਜਰਬੇਕਾਰ ਕਰਮਚਾਰੀ ਇਹ ਜਾਂਚ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ ਕਿ ਇਹ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਹੋਰ ਸੂਚਕਾਂ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਨਾਲ ਹੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਅੰਤਿਮ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਕੀ ਮੋਲਡ ਭਰੇ ਜਾਣ ਦੌਰਾਨ ਡੋਲਣ ਵਾਲੀ ਨੋਜ਼ਲ ਤੋਂ ਤਰਲ ਕੱਢਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਕੀ ਡੋਲਣ ਵਾਲੀ ਨੋਜ਼ਲ ਭਰਾਈ ਦੌਰਾਨ ਲਗਭਗ ਸਥਿਰ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਭਰੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ? ਔਰਟਰੇਂਡਰ ਇੱਕ ਸਾਲ ਵਿੱਚ ਤਿੰਨ ਤੋਂ ਪੰਜ ਮਿਲੀਅਨ ਮੋਲਡ ਪੈਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਡੇਟਾ ਇਕੱਠਾ ਕੀਤਾ ਹੈ। ਔਰਟਰੇਂਡਰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੇ ਮੁੱਦਿਆਂ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ ਹਰੇਕ ਡੋਲ ਦੀਆਂ ਕਈ ਤਸਵੀਰਾਂ ਨੂੰ ਪੋਰਟੈਕ ਡੇਟਾਬੇਸ ਵਿੱਚ ਵੀ ਸਟੋਰ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇਹਨਾਂ ਤਸਵੀਰਾਂ ਨੂੰ ਆਪਣੇ ਆਪ ਦਰਜਾ ਦੇਣ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਲੱਭਣਾ ਭਵਿੱਖ ਦਾ ਟੀਚਾ ਹੈ। ਸਿੱਟਾ। ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ ਸਵੈਚਾਲਿਤ ਫਾਰਮਿੰਗ ਅਤੇ ਡੋਲਣ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਤੇਜ਼ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ, ਵਧੇਰੇ ਇਕਸਾਰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਘੱਟ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਨਿਰਵਿਘਨ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਪੈਟਰਨ ਬਦਲਣ ਦੇ ਨਾਲ, ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਖੁਦਮੁਖਤਿਆਰੀ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਲਈ ਸਿਰਫ ਘੱਟੋ-ਘੱਟ ਦਸਤੀ ਯਤਨਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਓਪਰੇਟਰ ਇੱਕ ਨਿਗਰਾਨੀ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਘੱਟ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਹੁਣ ਦੁਨੀਆ ਭਰ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਥਾਵਾਂ 'ਤੇ ਸਹਿਜ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਸਾਰੀਆਂ ਆਧੁਨਿਕ ਫਾਊਂਡਰੀਆਂ 'ਤੇ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਹਰੇਕ ਫਾਊਂਡਰੀ ਨੂੰ ਆਪਣੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਥੋੜ੍ਹਾ ਵੱਖਰਾ ਹੱਲ ਚਾਹੀਦਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਪਰ ਇਸਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨ ਲਈ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਾਬਤ ਹੋਈ ਹੈ, ਜੋ ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ DISA ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਸਾਥੀ pour-tech AB ਤੋਂ ਉਪਲਬਧ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਲਈ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੰਮ ਦੀ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਕਸਟਮ ਕੰਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਫਾਊਂਡਰੀ ਵਿੱਚ ਆਰਟੀਫੀਸ਼ੀਅਲ ਇੰਟੈਲੀਜੈਂਸ ਅਤੇ ਇੰਟੈਲੀਜੈਂਟ ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ ਦੀ ਵਧੀ ਹੋਈ ਵਰਤੋਂ ਅਜੇ ਵੀ ਟੈਸਟਿੰਗ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਹੈ, ਪਰ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਫਾਊਂਡਰੀ ਅਤੇ OEM ਅਗਲੇ ਦੋ ਤੋਂ ਤਿੰਨ ਸਾਲਾਂ ਵਿੱਚ ਵਧੇਰੇ ਡੇਟਾ ਅਤੇ ਵਾਧੂ ਤਜਰਬਾ ਇਕੱਠਾ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਵਿੱਚ ਕਾਫ਼ੀ ਤੇਜ਼ੀ ਆਵੇਗੀ। ਇਹ ਹੱਲ ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ ਵਿਕਲਪਿਕ ਹੈ, ਹਾਲਾਂਕਿ, ਕਿਉਂਕਿ ਡੇਟਾ ਇੰਟੈਲੀਜੈਂਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਮੁਨਾਫੇ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਦਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਤਰੀਕਾ ਹੈ, ਵਧੇਰੇ ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਡੇਟਾ ਸੰਗ੍ਰਹਿ ਇੱਕ ਪ੍ਰਯੋਗਾਤਮਕ ਪ੍ਰੋਜੈਕਟ ਦੀ ਬਜਾਏ ਮਿਆਰੀ ਅਭਿਆਸ ਬਣ ਰਿਹਾ ਹੈ। ਅਤੀਤ ਵਿੱਚ, ਇੱਕ ਫਾਊਂਡਰੀ ਦੀ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੀ ਸੰਪਤੀ ਇਸਦਾ ਮਾਡਲ ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਦਾ ਤਜਰਬਾ ਸੀ। ਹੁਣ ਜਦੋਂ ਸਹਿਜ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਇੰਡਸਟਰੀ 4.0 ਸਿਸਟਮਾਂ ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਡੇਟਾ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਫਾਊਂਡਰੀ ਸਫਲਤਾ ਦਾ ਤੀਜਾ ਥੰਮ੍ਹ ਬਣ ਰਿਹਾ ਹੈ।
—ਅਸੀਂ ਇਸ ਲੇਖ ਦੀ ਤਿਆਰੀ ਦੌਰਾਨ ਪਾਈ-ਟੈਕ ਅਤੇ ਆਰਡਰੈਂਡਰ ਆਈਜ਼ਨਹੁਟ ਦੀਆਂ ਟਿੱਪਣੀਆਂ ਲਈ ਦਿਲੋਂ ਧੰਨਵਾਦ ਕਰਦੇ ਹਾਂ।
ਹਾਂ, ਮੈਂ ਦੋ-ਹਫ਼ਤਾਵਾਰੀ ਫਾਊਂਡਰੀ-ਪਲੈਨੇਟ ਨਿਊਜ਼ਲੈਟਰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਚਾਹੁੰਦਾ ਹਾਂ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸਾਰੀਆਂ ਨਵੀਨਤਮ ਖ਼ਬਰਾਂ, ਟੈਸਟਾਂ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਬਾਰੇ ਰਿਪੋਰਟਾਂ ਹੋਣ। ਨਾਲ ਹੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਨਿਊਜ਼ਲੈਟਰ - ਸਾਰੇ ਕਿਸੇ ਵੀ ਸਮੇਂ ਮੁਫ਼ਤ ਰੱਦ ਕਰਨ ਦੇ ਨਾਲ।